Закрыть
Логин:
Пароль:
Забыли свой пароль?
Регистрация
--------------------------------------
Для авторизации вы можете
использовать OpenID
OpenID
Последний добавленный обзор:

Рынок сорбентов России. 19.01.2011 Рынок сорбентов России.
Характеристики сорбентов, цены, производители.
Исследование рынка сорбентов по состоянию на 2010 год.

интернет-магазин детских игрушек  

Портал Мой выбор
Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ
Информация для правильного выбора

Стрейнер - это барное ситечко. Используются для удаления из напитка кусочков льда.


Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ

Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ



Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ

Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ 13.10.2010
В программе модернизации и развития России на ближайшие годы декларируется небывалое в мировой практике по масштабам обновление устаревших производственных фондов. Очевидно, это коснется и резинотехнической промышленности, в которой технологическое оборудование имеет средний срок службы, превышающий 20 лет, то время как в передовых странах мира, при стремительных научно-технических переменах, старыми считаются уже десятилетние машины и оборудование.

Но, к великому сожалению, в отечественном полимерном машиностроении конкурентоспособность остается на низком уровне. В частности, оборудование для производства резинотехнических изделий в настоящее время выпускается лишь в очень ограниченном ассортименте и с уровнем качества, существенно уступающим требованиям современного производства. Поэтому в подавляющем большинстве случаев заводы РТИ при намерении осуществить техническое перевооружение и закупить оборудование, свои взоры обращают на Запад. Благо, что предложений на поставку оборудования от западных фирм достаточно много.

За годы своего существования НИИ резиновой промышленности накопил значительный опыт по разработке бизнес-планов и ТЭО проектов технического перевооружения производства некоторых видов РТИ, по разработке ТЗ на оборудование и анализу полученных предложений. Работники института активно участвовали в работах по техническому перевооружению производств на Белоцерковсом заводе РТИ, объединении «Красный Треугольник», Красноярском, Оренбургском, Черкесском, Карагандинском заводах РТИ, на объединении «Узбекрезинотехника», разрабатывали технологическую документацию, активно участвовали в освоении производства по технологиям, закупленным у зарубежных фирм. В последнее время пришлось много работать по подготовке технического перевооружения собственного производства и участвовать в переговорах со многими зарубежными фирмами по намеченным закупкам оборудования. Вот таким опытом мы сегодня попытаемся поделиться.

Организация нового производства РТИ.

Анализ запросов потребителей на сайте НИИРП свидетельствует о том, что многие ниши в общем объеме производства резинотехнических изделий в России еще не заполнены и спрос на некоторые виды РТИ значительно превышает предложения, особенно на новые генерации высококачественной продукции.

При желании реконструировать старое производство или организовать новое, работу надо начинать с маркетингового исследования рынка, анализа конкурентов, изучения ассортимента, оценки сильных и слабых сторон планируемого предприятия, угроз внешнего окружения. Нужно также исследовать динамику емкости рынка на период жизненного цикла проекта и провести оценку потенциала различных региональных рынков страны.

После этого следует приступить к составление ТЭО или бизнес-плана проекта. В Интернете можно найти достаточно много форм и программ для составления бизнес-планов. Наиболее известны Международные нормы ЮНИДО, форма Государственного бизнес-плана, и др. Наиболее качественно бизнес-планы и ТЭО готовят специализированные консалтинговые фирмы, но заказчик должен подготовить для них исходные данные по определенным формам, которые, при отсутствии должной информации, заполнить достаточно сложно. После утверждения ТЭО или бизнес-плана составляют ТЗ на оборудование, необходимое для организации производства. Как правило, в настоящее время закупка оборудование осуществляется на конкурсной основе, и ТЗ направляется ряду отечественных или зарубежных фирм. По полученным бюджетным коммерческим предложениям потенциальных фирм – поставщиков оборудования проводится анализ коммерческих предложений по капитальным и текущим затратам на производство. При этом учитывается стоимость оборудования, требуемые площади, объемы производства, число занятых рабочих, выработка на 1-го рабочего, съем продукции с единицы площади, удельные энергозатраты, гарантийные сроки и обеспечение запчастями, сравнительный уровень качества продукции, выпускаемой по предлагаемым технологиям.

Если у покупателя отсутствует опыт производства данного вида продукции по новой технологии, как правило, закупается и технология. Однако, следует иметь в виду, что стоимость «Ноу-хау» или лицензии может составлять от 5 до 30% от стоимости оборудования.

Производство резиновых смесей.

Современный завод по производству резин включает оборудование для подготовки сырья ( сушка, просев, пластикация, резка каучуков), системы для хранения и автоматической .развески полимеров, жидких и сыпучих ингредиентов, химикатов – добавок и вулканизующих агентов. Сырье поступает в смесительный агрегат, а смесь - в систему для приема резины после смешения, переработки в приемлемую выпускную форму, удобную для хранения, транспортировки и дальнейшей переработки.

Оборудование для подготовки сырья из отечественных производителей предлагает завод им. Красина (г. Кострома) – нож пластинчатый для резки брикетов каучука, «Тамбовполимермаш» - вальцы размалывающие, дробильные, рафинирующие. Можно также найти вибросита. Системы для хранения, развески и дозирования ингредиентов предлагают ЗАО «Поликон». г. Омск, холдинг «Агро-3», г. Москва (для сыпучих продуктов). Из зарубежных производителей на российском рынке наиболее качественные (но и более дорогие) системы развески и дозирования предлагают фирмы «Цеппелин», «АЗО» «Вернер Кох» из Германии и «Бюлер» , Швейцария.

Смешение. Как известно, в производстве резиновых смесей наиболее ответственным является этап смешения, который бывает открытым на вальцах, или закрытым. Открытое: применяется обычно при малых объемах смешения, при использовании широкого ассортимента каучуков, при переработке специальных видов каучуков ( фторкаучуки, акрилатные), для изготовления смесей с волокнистым наполнителем.

На российском рынке резиносмесителей отечественные производители предлагают только системы для открытого смешения - смесительные вальцы. Их изготавливают завод «Тамбовполимермаш». Вальцы, предлагаемые зарубежными фирмами («Бузулук», Чехия, «Петер Ут», «Троестер», «Берстофф», «Эрмафа», Германия, «Фарелл», Англия, китайские производители), часто более экономичные по сравнению с отечественными агрегатами, имеют индивидуальный привод каждого валка с асинхронным двигателем или гидроприводом, снабжены устройствами для съема резин (сток-блендер) и автоматические системы безопасности и управления.

Закрытое смешение периодического действия наиболее эффективно при больших объемах производства смесей и ограниченном ассортименте. Оно менее энергоемко по сравнению с вальцами, экологически более чистое и не требует больших затрат ручного труда. В нем практически исключается влияние на качество продукта человеческого фактора за счет механизации и автоматизации процесса.

Резиносмесители закрытого типа предлагает большое количество фирм: завод «Большевик», Украина, «Бузулук», Чехия, «Эрмафа», , «Харбург и Фреденбергер», Германия, «Гумикс», Испания, «Помини», Италия, «Фарелл» и «Картер», Англия. Наиболее известны смесители тангенциального типа «Бенбери», но для заводов РТИ, по нашему мнению, больший интерес представляют смесители с зацепляющимися роторами типа «Интермикс», которые обеспечивают более интенсивное перемешивание с высокой степенью диспергирования и лучшее охлаждение. По заявлению производителей оборудования, это позволяет сократить время смешения и предотвратить подвулканизацию, обеспечить одностадийное смешение для большинства типов смесей. Смесители с зацепляющимися роторами предлагают фирмы «Фарелл», «Картер», «Помини» и «Харбург и Фреденбергер». Отличительной особенностью смесителей «Помини» является возможность изменения межосевого расстояния между роторами», что еще более улучшает их характеристики и расширяет возможности применения при переработке смесей разной вязкости.

Потенциальным покупателям в промышленности РТИ более интересны комплексные решения по всему циклу подготовительного производства – от подготовки и хранения сырья до установок охлаждения, резки и укладки резиновых листов (ленточки) на полеты или в коробки. При этом поставщик берет на себя обязательства по гарантиям и обеспечению запчастями на всю систему в целом. Такие комплексные поставки предлагают большинство производителей резиносмесителей.

Прием резиновой массы.

Материал, выгруженный из смесителя, обычно имеет форму глыбы (бетч). Он должен быть быстро охлажден и приведен к виду, удобному для переработки. Для этого используют различные схемы: одни или несколько последовательно установленных вальцев, двухшнековый экструдер с валковой головкой типа «роллер-дай», вальцы и двухшнековый экструдер или вальцы и одношнековый экструдер горячего питания. После резиносмесителя часто осуществляют вторую стадию смешения , на которой в смесь вводятся вулканизующие агенты, ускорители вулканизации Вторая стадия смешения в России чаще всего осуществляется на вальцах, но уже известны системы для введения вулканизующих агентов: «I-com» на базе одночервячного экструдера, совмещенного со стрейнером ( фирма «VMI – AZ»), Германия, или двухчервячного экструдера (фирма «Колмек», Италия) . Двухшнековые экструдеры с валковой головкой предлагают фирмы «Берсторфф», «Фарелл», «Картер», «Троестер», завод «Большевик». На второй стадии обычно осуществляется процесс стрейнирования (очистки) смеси от включений, которые часто встречаются в сырье. Сейчас более современным и экономичным является экструзионный процесс стрейнирования с использованием шестеренчатого насоса и стрейнирующей головки. Стрейнирующие экструдеры с шестеренчатым насосом предлагают фирмы «П. Ут», «VMI» «Рубикон», а стрейнирующие преформеры – фирма «Барвелл», Англия.

Резиновые листы или ленточка поступают в фестонную охладительную установку («бетч-офф»), где проходят стадии охлаждения обдувом воздухом или орошением водой, обработки антиадгезионным составом, продольной и поперечной резки и укладки на установке «виг-вак» на полеты или в коробки.

Известны схемы производства смесей, в которых на заключительном этапе используют экструзионные или плунжерные предформователи, совмещенные со стрейнером., а также экструдеры – грануляторы для получения сырых резиновых смесей в виде гранул. Установки для охлаждение смесей типа «Бетч-офф» предлагают ЗАО «Поликон», фирмы "VMI” и «Продикон», Италия..

Машины для производства листовых материалов.

Каландровые линии для резиновой промышленности используются для выполнения различных операций с листовыми резиновыми и резинотканевыми материалами: прорезинка тканей путем фрикционирования, односторонне или двухстороннее обрезинивание тканей путем обкладки, листование или каландрирование резиновых полотен, каландрирование при одновременном дублировании. На рынке оборудования в России различные зарубежные фирмы предлагают 2-х, 3-х и 4-х валковые каландры и каландровые линии с различным расположением валков по схемам S, Z, L, F, I., с различными размерами валков, начиная от лабораторных и кончая широкими каландрами для производства конвейерных лент. Но наибольшее распространение в промышленности РТИ получили универсальные 4-х валковые каландры, на которых можно осуществлять все типы операций.

Сравнительно новой для российского рынка системой для производства листовых материалов является «роллер – хед» - экструдер с валковой головкой, используемый для листования резин, в том числе резин с волокнистым наполнителем толщиной от 0, 5 мм и коэффициентом анизотропии до 2-х. (предлагают фирмы «Берсторфф», «Троестер»).

Фирмы – производители каландровых линий для резиновой промышленности, работающие на российском рынке - «Берсторфф», «Крупп», «Троестер», «Эрмафа», Германия, «Репике», Франция, «Родольфо Комерио», «Комерио Эрколе», Италия, «Гумикс», Испания, «Бузулук», Чехия и завод «Большевик»,

Для вулканизации рулонных листовых материалов используются вулканизационные котлы, вулканизаторы тоннельного типа, барабанного типа, аппараты конвективного типа с активным гидродинамическим режимом (АГР), ускорители электронов, другие типы агрегатов, обогреваемых электроэнергией, паром, горячим воздухом, инфракрасным излучением или токами высокой частоты.

Наиболее интересным и перспективным видом вулканизационного оборудования для рулонных материалов является непрерывный вулканизатор барабанного типа «Аума», который по своим техническим характеристикам является наиболее совершенным и обеспечивает наиболее высокие показатели качества готовой продукции Машины типа «Аума» на российский рынок предлагают фирмы «Берсторфф», «Эрмафа», «Бузулук», «Тунг-Ю» (Тайвань). 

Производство эластомерно-тканевых материалов.

Наиболее применимы для нанесения полимерного покрытия на техническую ткань технологии:

- растворная, когда полимерная смесь растворяется в смесителях (клеемешалках) в органических растворителях и затем с помощью ножевой ракли наносится на ткань;

- пластизольная, при которой полимерная смесь с пластификатором в виде вязкой пасты через экструдер подается на валковую машину и в виде пленки наносится на ткань;

- порошковая (для термопластов) с использованием плавильных барабанов,

- переносная. на машинах, обеспечивающих процессы пропитки, экструзии, каширования, каландрования, дублирования пленки с тканью.

Машина для нанесения покрытия должна обеспечивать по крайней мере проведение трех операций: нанесение слоя эластомера, удаление растворителя, дублирование. Конструкция шпрединг-машины, значительно изменившаяся за последние 50 лет, существенно отличается для переработки пластомеров и эластомеров. Особенно важен выбор конструкции узла нанесения покрытия. Имеются конструкции шпрединг-машин вертикального и горизонтального типов, с узлами нанесения покрытия в виде воздушной ракли, ножа на резиновой подложке, ножа над стальным барабаном, узла пропитки при погружении, расплавляющего ролика, реверсивных роликов, вращающимся ситом (шаблоном), обогреваемыми валками, различные типы устройств для желирования и сушки ПВХ.Современные универсальные машины для нанесения покрытий из пластизолей и резин состоят из различных установок, которые скомбинированы в этой машине по принципу «домино» и подключаются к работе в зависимости от технологии и вида полимерного покрытия. Дубрирование может осуществляться на валковых механизмах сразу на выходе субстрата с адгезивом или через некоторое время на дублере, т.е. «на линии» или «вне линии» изготовления композиции «субстрат – адгезив».

Для изготовления тканей с резиновым покрытиями методом шпредингования необходимо предварительное изготовление клеевых составов (так называемых «органозолей») с использованием растворителей. Выбор технологии для нанесения покрытия на ткань определяется физическими характеристиками используемых материалов: вязкостью, концентрацией, способностью к течению, природой субстрата, на который наносится адгезив и желаемым типом покрытия. Материал покрытия может быть подготовлен для операции нанесения в виде раствора, пасты, расплава, порошка, высоковязкой смеси, пленки, водной дисперсии и др., в зависимости от типа имеющегося оборудования.

Удаление растворителя осуществляется сушкой в печи (иногда – туннельной) или на барабане – как основные способы, используемые при нанесении покрытий. Возможно сочетание сушки конвективным обогревом и горячим воздухом. Тепло может передаваться нагретым воздухом, нагревательными элементами, инфракрасными лампами, токами высокой частоты. Обогреватели с повышением температуры по зонам необходимы для предотвращения образования поверхностной пленки, что происходит при слишком быстрой сушке.

В России в настоящее время оборудование для нанесения полимерных покрытий на ткани (шпрединг-машины) изготавливает только Костромской завод. Наиболее совершенными считаются непрерывные линии, выпускаемые фирмами «Ольбрих», Германия, «Изотекс», Италия, «Кампф», Германия.. Известны также машины, выпускаемые фирмами «Матекс», Силтекс», «Аигле», «МП-инжиниринг», Италия, «ККА», Германия, Циммер», Австрия, и др. На заводах РТИ успешно работают линии «Репике», Франция, «Дейко», США.

Производство формовых РТИ.

На рынке России предлагается достаточно много компрессионных прессов. Они бывают с паровым нагревом и электрические, рамные или челюстные, с вакуумированием и без него. Размер плит меняется от 200 х 200 мм до 15 600мм х 3200 мм (для конвейерных лет). Отличаются усилием смыкания плит, этажностью, расстоянием между плитами, ,наличием загрузчиков, разбросом температурных показателей между плитами и по полю плиты, степенью автоматизации, возможностью обслуживания с одной или двух сторон. Из российских производителей следует отметить завод им. Красина, и «Тамбовполимермаш», Зарубежных производителей множество: «Зимпелькампф», « Диффенбахер», «РЕП», «Метцеллер», «»Беккер Ван Хюлен», Германия, «Ротас», Чехия, «Саспол», Италия, «РЕП», Франция, «Тунг Ю» (Тайвань).

Литье резиновых деталей – более скоростной и экономичный процесс. Литьевые прессы подразделяются на челюстные.и рамные, вертикального типа и горизонтальные, однокамерные и ротационные, с питанием ленточкой и дискретными заготовками. Отличаются усилием смыкания, объемом впрыска, диаметром шнека, способом питания, давлением впрыска, скоростью литья, степенью автоматизации. В России литьевой пресс с паровым нагревом напорной камеры и объемом впрыска 4500 см3 изготавливает только завод им. Красина. На рынке наиболее известно оборудование фирм «Десма», Германия, «Энгель», Австрия и «РЕП», Франция, а также литьевые прессы фирм «Маплан», Австрия, «Труизи», «Рутил», «Теренцио», Италия, «Викерт», «Баттенфельд», «ЛВБ», Германия, «Тунг_Ю», Тайвань и др.

. Производство неформовых РТИ.

Червячные экструдеры широко используются в производстве заготовок, неформовых профилей, шнуров, трубок, рукавов и др. . В основном используют шнековые экструдеры, но встречаются также и специальные плунжерные (например, фирмы «Барвелл»).. Достоинство плунжерных экструдеров – экструзия идет при низкой температуре и / или малой скорости, имеется также возможность экструдировать смеси с плохими характеристиками текучести.

Совмещение экструдера с шестеренчатым насосом позволяет существенно увеличить давление впрыска, что чрезвычайно важно, например, при стрейнировании смеси. Видов шнековых экструдеров очень много: они бывают холодного и горячего питания, с валковой головкой, штифтовые (для интенсификации перемешивания), с переменным шагом витков шнека, с вакуумированием, с прямой, косой и Т-образной головкой. Экструдеры выпускаются с градацией по диаметру шкека: для эластомеров : от 25 мм до 300 мм, отношение L/D : для горячего питания 4 : 1, 5 : 1, для холодного питания 15 : 1, 20 : 1, выбирается в зависимости от типа смеси. Вулканизация неформовых РТИ осуществляется в на современных предприятиях на непрерывных линиях - в расплаве солей, в каналах горячего воздуха, микроволновым излучением (для полярных смесей), инфракрасным излучением,в псевдоожиженном слое, диссипативным разогревом, на линейных ускорителях электронов.

Российскими производителями экструдеров для резин с диаметром шнека от 32 до 160 мм являются завод им. Красина, «Кузполимермаш»; установки для протягивания профиля, резки и линии вулканизации в канале горячего воздуха и излучением СВЧ выпускает Саратовский НИИ машиностроения. Наиболее известными производителями линий для производства профилей на российском рынке являются фирмы «Берсторфф», «Троестер», «Рубикон», «Крупп», « Герлах», «Дюрферрит», «Ляйстриц», и др.

Технология и оборудование для производства конвейерных лент.

Производство конвейерных лент является одним из самых затратных в промышленности РТИ и требует больших капитальных вложений.В технологическую линию обычно входят: установка для листования резиновых смесей, пропиточный агрегат для ткани, натяжные станции для натяжения элементов каркаса (ткани, тросов),дублирующий механизм для соединения вместе элементов каркаса,вулканизационное оборудование (пресс, непрерывный вулканизатор) или камера желирования и пресс для лент с покрытием ПВХ. Необходимы также режущие устройства, транспортирующие установки , устройства для охлаждения и др.

Легкие ленты (тип 3, тип 4) с каркасом из одного – двух слоев ткани в настоящее время стали выпускать несколько заводов РТИ. В линию входят в основном универсальный каландр и непрерывный вулканизатор типа «Аума». «Бузулук». Если не применять термостабилизированные пропитанные текстили, качество продукции не очень высокое.

В настоящее время фирма «Берсторфф» из Германии предлагает ряд модификаций технологических линий для производства различных типов конвейерных лент: резинотросовых, резинотканевых, с покрытием их ПВХ, облегченных. В основе для выпуска листовых материалов предлагается каландровая линия или экструдер с валковой головкой типа «Роллер-хед», вулканизация осуществляется на прессах или на непрерывном вулканизаторе «АУМА».

Пластиковые конвейерные ленты выпускаются в основном на кашировальных установках, подобных тем, которые используются в производстве тканей с покрытиями. Производителей такого оборудования достаточно много, но наиболее известны в нашей стране, например, фирма «Ольбрих», Германия и «Изотекс», Италия.

Технология и оборудование для производства рукавов.

Методы производства резиновых рукавов в мировой практике за последние 20 лет существенно изменились. Рукава оплеточной конструкции сейчас обычно делают на гибких дорнах из термопластичных материалов. Внутренняя камера экструдируется путем подачи резины из Т-образной головки экструдера холодного питания на смазанный дорн. После оплетения рукав покрывается вторым слоем резины; часто на этой стадии непосредственно после Т-образной головки рукав маркируется. После периода созревания рукава или проходит освинцовочный экструдер (где рукав покрывается свинцовой оболочкой), или обертывается полиамидной тканью на орбитальной или концентрической (бинтовальной) оберточной машине. Обернутые или освинцованные рукава наматывают на барабаны, которые помещают в автоклав для вулканизации. В последние годы появились непрерывные линии для производства рукавов, в которых вулканизация резин происходит в паровой среде, в солевой ванне, в псевдоожиженном слое, в каналах горячего воздуха или микроволновых каналах.

Экструдеры холодного питания, оборудованные шнеками со смесительными элементами могут экструдировать внутреннюю камеру на дорн с высоким уровнем точности (+/_ 0,1 – 0,2 мм, в зависимости от размера отверстия), особенно если система контролируется лазерными или оптическими микрометрами. Наружный слой может экструдироваться на силовой каркас с использованием сходного оборудования. Ультразвуковые системы позволяют вносить корректировки при отклонении соосности и обычно устанавливаются непосредственно после экструзионной головки.

С внедрением роторной оплеточной системы оплеточные машины стали значительно более производительными. Эта машина не только работает примерно в два раза быстрее, чем машины предыдущего поколения, но и дает очень высокое качество оплетки.

Системы освинцевания рукавов вытесняются обертыванием рукавов тканью с использованием высокоскоростных концентрических бинтовальных машин. Еще более поздние разработки предлагают использовать вместо токсичной свинцовой оболочки термопластичные материалы.

В последние годы широкое распространение получили шланги низкого давления из термопластичных материалов (чаще всего, из ПВХ) с нитяной оплеткой. Они также изготавливаются с использованием экструзионного оборудования и оплеточных машин. Наибольшее распространение получили гидравлические рукава с внутренней камерой из сополиэфира, одной оплеткой из полиэфирного или полиамидного волокна и с наружным слоем из сополиэфира или полиуретана. Для внутренней камеры или наружного слоя иногда используют пластифицированные полиамиды. Такие рукава изготавливают бездорновым способом, поэтому они могут иметь очень большую длину. Адгезия между наружным или внутренним слоями и силовым каркасом в рукавах из ТПМ обычно небольшая, поэтому в их производстве иногда применяют адгезивы.. Такие рукава, с армировкой из арамидных нитей можно делать длиной до нескольких километров, и применяют их в гидравлических или электрогидравлических так называемых шлангокабелях, которые применяют для управляющих систем при добыче нефти из морских месторождений.

Новой разновидностью шлангов (например, для систем охлаждения автомобилей), являются экструдируемые шланги из смесей, усиленных короткими волокнами из целлюлозного или синтетического волокна, которые не имеют отдельного силового слоя. Такие шланги можно делать изогнутыми, вулканизуя их на дорнах специальной формы.

Другой новый метод непрерывного производства воздушных и водяных рукавов позволяет получать изделия, необычной чертой которых является то, что камера изготавливается из вулканизованной резины, а наружный слой – из термоэластпластов. Резиновая камера экструдируется и вулканизуется непрерывно, а пластизоль ПВХ с пластификатором наносится на вулканизованную камеру. Рецептура пластизоля составляется так, чтобы он связывался с камерой. С дополнительной порцией пластизоля накладывается армирующий слой из полиэфирных, полиамидных или арамидных нитей. Пластизоль под действием тепла становится более вязким, сверху наносится наружный слой ПВХ, который прочно связывается с пластизолем, окружающим нити. На этом процесс изготовления шланга завершается.

По сравнению с резиновым шлангом термопластичное покрытие дает улучшенный внешний вид, при этом легко получить цветные наружные слои и контрастные полосы.

Таким образом, новых технологий производства рукавов и шлангов в последние годы появилось достаточно много. Оборудование для производства рукавов на российском рынке предлагают фирмы «Берсторфф», «Троестер», «Рубикон», «Колмек».

Технология и оборудование для производства ремней.

Технология производства приводных ремней также считается одной из самых сложных и фондоемких в промышленности РТИ. Всего в мировой практике по стандартам ИСО выпускается более 1500 типоразмеров приводных ремней. отличающихся конструкцией, назначением, размерами сечений и длинами.

В производстве ремней существует несколько альтернативных технологий. Наиболее распространена групповая сборка обернутых ремней. Крупным ее недостатком является потребность в большом количестве оснастки для производства ремней малых и средних длин, стоимость которой составляет от 30 до 50 % от стоимости всего комплекта оборудования. При двухбарабанной сборке и челюстной или ротационной вулканизации ремней больших длин потребность в оснастке резко уменьшается.

Процесс изготовления ремней без обертки боковых граней отличается от вышеуказанной технологии тем, что собранный на сборочно-вулканизационном (обычно зубчатом) барабане викель целиком вулканизуется в диафрагменном вулканизаторе (автоклаве), охлаждается в ванне для стабилизации длины, снимается с барабана и режется на отдельные ремни, которые при необходимости подвергаются подшлифовке боковых граней.

Третий способ, основанный на индивидуальной сборке заготовок ремней, реализован на заводе РТИ в г. Белая Церковь по технологии фирмы «Пирелли». Он состоит из операций экструзии резинового слоя сжатия, сборки заготовки каждого ремня на индивидуальном станке и обертки заготовки, вулканизации ремней в челюстных прессах со стабилизацией длины или в диафрагменных вулканизаторах, маркировки, промера и испытания на стендах. Недостатками технологии фирмы «Пирелли» с индивидуальной сборкой ремней являются низкая производительность и выработка продукции на одного рабочего, высокая потребность в производственных площадях и капитальных затратах.

Новую технологию, основанную на индивидуальной сборке, предлагает фирма «Вольта», Израиль. Она состоит из шприцевания (экструзии) заготовок слоев сжатия и растяжения ремня из термопластичного эластомера, сборки ремня (наложение слоя растяжения, навивка шнура силового слоя, наложение слоя сжатия), тепловая сварка всех элементов с последующим промером длины и маркировкой ремня. В этой технологии участвует всего три автоматизированных станка, не требуется дорогостоящей оснастки и больших капитальных вложений. Процесс изготовления – очень быстрый, малые партии можно делать в присутствии заказчика. Однако до настоящего времени эта технология не нашла широкого распространения из-за дороговизны материалов, недостаточной отработки технологии и ограниченности областей применения ремней , чувствительных к повышенным тепловым нагрузкам.

Опытом изготовления некоторых видов оборудования для выпуска ремней в России владеют заводы полимерного машиностроения в Тамбове, Костроме, Ярославле. За рубежом наиболее известными производителями оборудования этого типа являются фирмы «Берсторфф» и «Шольц», Германия, которые поставляют его всем наиболее известным изготовителям ремней в мире. Известны также как производители оборудования фирмы «Мекканика Н7» и «Омек», Италия. Эти фирмы постоянно совершенствуют технологию и унифицируют оборудование, снижая трудозатраты производства.

В кратком обзоре трудно дать описание всех технологических процессов и оборудования, используемого в производстве РТИ, поэтому мы ограничились лишь наиболее массовыми группами. Но в заключении хотелось бы сказать несколько слов о возможности и целесообразности закупки бывшего в употреблении оборудования, так называемого оборудования «секонд-хенд». В Европе практика приобретения бывшего в употреблении оборудования довольно широко распространена, и есть много фирм (например, фирмы «П.Ут», «Дегума», Германия, «Артема», Италия.), которые делают неплохой бизнес на покупке старого оборудования, его восстановлении и продаже, причем стоимость восстановленного оборудования составляет, как правило, от 30 до 60% от стоимости нового.

Появились такие фирмы и в России. Конечно, каждый заказчик в праве принимать решение самостоятельно, но нужно иметь в виду, что очень редко продавец восстановленного оборудования дает на него длительные гарантии и гарантирует поставку запасных частей, а в лучшем случае гарантии распространяются лишь на работоспособность на момент продажи. Поэтому в России продажи оборудования «секонд-хенд» не очень распространены. Наиболее известным продавцом в России оборудования «секонд-хенд» является фирма «Химмашторг», г. Ростов, которая также является официальным дилером ряда зарубежных фирм – производителей нового оборудования для производства РТИ.

к.т.н. Шпаков В.П.

Главный специалист ОАО «Научно-исследовательский институт резиновой промышленности»,

г. Сергиев Посад Московской области, Россия

Источник: www.niirp.com


Возврат к списку



Рекомендуем посмотреть

Ознакомьтесь с предложениями партнеров:




Вы читали: Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ

(R) При использовании материалов с сайта, наличие активной гиперссылки на сайт "Мой Выбор!" обязательно
Обратная связь.

Создание и продвижение сайта - Unionlab

Портал Мой выбор | Обзор состояния современного российского рынка оборудования для производства резин и РТИ - Информация для правильного выбора


Мой Выбор. Как выбрать. Что выбрать. Правильный выбор. Рекомендации. Купить,продать. Добавить статьи, обзоры, новости. Какие выбрать товары, услуги. Книга Жалоб. Жалобная книга. Информация. Обзор рынка. Интересные ссылки. Пресс-релизы. Сайт для потребителей.